Pour renforcer la tenue des coques de son bateau, Franck a décidé de gréer un croisillon en Dyneema, un cordage qui, à diamètre égal, a la résistance de l'acier, pour 10 fois moins de poids. Mais fallait-il encore trouver un moyen de bien tendre le cordage. Dans la vieille marine, on utilisait des caps de mouton pour tendre les haubans.

À nous donc d'en fabriquer, mais un peu plus modernes ! Après avoir un peu farfouillé sur le net, nous commençons à nous faire une idée précise de ce que nous voulons, et je modélise rapidement la pièce sur informatique.

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Il ne reste plus qu'à la fabriquer ! Vu que nous allons avoir pas mal de pièces à faire, nous décidons donc de créer un moule. Pour ce faire, on fera d'abord un master, c'est-à-dire une pièce mère. On fabriquera ensuite le moule autour et celui-ci nous permettra alors de couler une palanquée de pièces.

Franck utilise donc mes cotes pour créer un début de «poulie» en contre-plaqué, en superposant trois épaisseurs de contre-plaqué, dont les pièces extérieures sont plus grandes que celle du milieu. Il débite d'abord la pièce la plus petite, et utilise une rondelle pour dessiner les deux pièces légèrement plus grandes. Malin !

 

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Il me reste ensuite à faire un joli arrondi dans l'épaisseur de la pièce. Après deux passes et un peu de ponçage, le résultat est jugé satisfaisant.

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Franck fabrique l'ébauche de la pièce qui servira de moule, et l'on cire avec soin le master. La première moitié d'ébauche de moule est ensuite pressée sur un petit marbre que nous avons graissé consciencieusement  pour que les différentes pièces n'adhèrent pas entre elles.

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On coule ensuite une bonne dose de résine dans le moule, et on insère la pièce cirée dedans. La résine va donc adhérer à l'ébauche du moule, et non à la pièce.

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Le lendemain, on démoule. Le résultat est nickel.

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On presse ensuite la deuxième partie du moule au marbre, on réinsère le master dans le premier demi-moule, et on ré-assemble l'ensemble. Ça dégueule partout, et on éponge au fur et à mesure…

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On démoule à nouveau le lendemain, On a enfin nos deux demi-moules, le master ne sert maintenant plus à rien. On ponce avec soin les moules avec un grain fin, puis on les graisse.

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Les caps de mouton doivent comporter des trous, pour le trans-filage qui servira à tendre les deux pièces l'une à l'autre. Nous perçons donc 5 petits trous dans le marbre, et par dessous, nous installons des petites vis, qui dépassent à peine dans l'espace où nous coulerons la résine. Ainsi, 5 petits creux apparaîtront dans la pièce pour guider la perceuse après le démoulage.

On assemble les deux demi-moules, et on les plaque au marbre. Franck a également fabriqué une petite pièce qui sert d'îlot, afin d'économiser de la résine. Cette mini-pièce est en deux parties, légèrement en creux, pour un bon démoulage.

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Après avoir assemblé le tout avec des serre-joints, on coule enfin la première pièce, avec une soixantaine de grammes de résine.

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Au démoulage, comme il y a un peu de retrait, il y a quelques défauts sur un côté, que l'on reprend ensuite à la spatule. Là, les cinq trous ont déjà été faits, à la perceuse à colonne.

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On adoucit bien les trous vers le bas pour que le trans-filage ne soit pas blessé.

Chaque matin, on coule une nouvelle pièce et, à la fin de la semaine, on se fait une grosse séance de travail pour reprendre les petits défauts sur toutes les pièces.

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Ce cap de mouton se veut universel. On peut l'utiliser pour tendre un dyneema qui fait jusqu'à 12mm de diamètre, et le trans-filage peut faire jusqu'à 6mm.

P8250324Pour Franck, on utilise un dyneema de 8mm et un trans-filage de 4mm. Pour chaque partie du croisillon, je fabrique donc une erse (une simple boucle), et un œil à chaque extrémité du dyneema.

 

La erse permet de fixer le premier cap de mouton à la boucle en inox avec un nœud d'alouette.

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Idem pour fixer la longueur de dyneema dans l'autre ferrure et, à l'autre extrémité du cordage, je serre un deuxième cap de mouton dans la boucle. Le trans-filage est progressivement serré, et l'autre partie du croisillon est ensuite gréée. Moins de trois-quart d'heure pour installer l'ensemble, et Franck parait satisfait !

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Nos pièces sont censées résister à plus de 9 tonnes, mais nous n'avons encore trouvé personne pour les tester!

 

 

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